Wenn man von der Industrie 4.0 hört, fällt häufiger der Begriff „Digital Twin“, also digitaler Zwilling. Doch was genau kann man sich unter einem Solchen vorstellen? Wenn man diese Entwicklung der vierten industriellen Revolution erklären will, kann man ihn mit einem komplexen virtuellen Modell vergleichen.

Digitale Zwillinge könnten Autos, Motoren, Roboter oder alle anderen physischen Objekte sein, die eine dezidierte Planung benötigen. Durch angeschlossene Sensoren am physischen Objekt werden Daten gesammelt, die an die virtuelle Simulation übertragen werden. Jeder, der sich nun den Digital Twin ansieht, kann nun sehen, wie sich diese in der realen Welt verhalten würden, um so mögliche Gefahr Situationen oder Probleme vorab zu erkennen und zu berücksichtigen.

Der digitale Zwilling ist somit ein wichtiges Instrument, welches Ingenieuren, Innovatoren oder Planern hilft, nicht nur zu verstehen, wie die Produkte und Technologien funktionieren, sondern auch wie diese im Ernstfall reagieren. Die Analyse der Daten, kombiniert mit dem Wissen der Experten, hilft gute Vorhersagen zu treffen und dem Unternehmen zu mehr Effizienz zu verhelfen.

Why digital twins will be the backbone of industry in the future (Quelle: Siemens)

 

In unserer aktuellen Informationsgesellschaft können wir besser als jemals zuvor lernen und ausprobieren, ohne Kosten zu produzieren oder Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit Produktinnovationen in Gefahr zu bringen.

Der digitale Zwilling ist somit Helfer der Ingenieure bei der Visualisierung von Produkten, der Verfeinerung von Analysen und der Fehlersuche bei dezentralen Geräten.

Doch wie geht der digitale Zwilling wirklich vor? Das System nutzt Daten von angeschlossenen Sensoren, um die Prozesse der Anlage vollumfänglich darzustellen und alle Lebenszyklen vom Test bis zum Einsatz vorzuplanen. Durch Einbindung aller Daten, sowohl der Maschinen, als auch der Situation vor Ort, erhalten Ingenieure einen vollständigen Überblick über die Leistung des Objekts.

Digitale Zwillinge geben Industriehallen, Lagern und Unternehmen einen nie dagewesenen Einblick in die Leistung ihrer Produkte. Ein digitaler Zwilling hilft potenzielle Fehler zu identifizieren, Effizienz zu steigern und Kundenzufriedenheit zu verbessern.

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